CUI on Dead-legs of Cold Piping 2 (Instrument Connections)

CUI on Dead-legs of Cold Piping 2 (Instrument Connections);

ต่อเนื่องจากก่อนหน้าที่เคยแชร์ Case เกี่ยวกับ CUI on Dead-legs ที่ Line Pressure gage (Instrument connection) ของ Pressure Vessel ไปแล้ว 

https://www.facebook.com/monghaihen/photos/a.967979109947407/3794818377263452/

วันนี้จะมาแชร์ Case ลักษณะเดียวกันที่เกิดกับ Piping เพิ่มเติมกันนะครับ

สำหรับ Cold Piping ที่ใช้งานที่อุณหภูมิติดลบนั้น ส่วนของท่อที่ต่อออกมายังเครื่องตรวจวัด (Instrument Connection) ซึ่งมีระยะห่างออกมาจาก Main line และมีลักษณะเป็น Dead-leg (ไม่มี Fluid flow) จะมีความร้อนจากภายนอกถ่ายเทเข้ามาและทำให้บริเวณที่เป็น Dead-leg นี้มีอุณหภูมิสูงขึ้นทำให้ความชื้นในอากาศเกิดการควบแน่นหรือ Condensation เป็นหยดน้ำขึ้น (สังเกตในรูปซ้ายมือจะเห็นว่า Main line มีน้ำแข็งเกาะแต่ส่วนของท่อที่ต่อมายัง Pressure gage จะเห็นเป็นหยดน้ำจากการ Condensation)

การควบแน่นของความชื้นในอากาศจนเกิดเป็นหยดน้ำขึ้นที่ผิวของท่อนั้น จะทำให้เกิด CUI รุนแรงได้ในบริเวณที่ Insulation มีรอยแตกหรือรอยรั่วให้อากาศสามารถเข้ามาได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งตรงบริเวณจุดจบของ Insulation

(ในรูปขวามือจะเป็น CUI ที่เกิดตรง Tube และ Valve ที่ต่อออกมาจาก Orifice flange ไปยัง Flow Transmitter)

อย่าลืมนะกันนะครับว่า ตอนวางแผนตรวจสอบ CUI นั้น นอกจาก Instrument connection dead-legs ของ Pressure Vessel แล้ว ก็ยังมีของ Piping ด้วยเหมือนกันนะครับ

by Mo Thanachai 

Critical Check Valve Inspection (Swing Check)

Critical Check Valve Inspection (Swing Check) ;

บทความที่แล้วเราพูดถึงบริเวณที่จะเกิดความเสียหายขึ้นภายในตัว Swing-check valve กันไปแล้ว บทนี้เรามาพูดถึงวิธีการตรวจสอบกันนะครับ

ใน API Code & Practice ที่เกี่ยวของกับการตรวจสอบ Piping มีแนะนำถึงวิธีการตรวจสอบ Swing-check valve โดยให้ใช้การ Internal visual inspection ซึ่งจะสามารถทำได้โดยการเปิด Cover ด้านบนของตัว Check valve ออกมา

แล้วในการตรวจสอบเราต้องดูอะไรบ้าง?

(1) Moving parts พวก hinge arm, hinge pin จะต้องสามารถขยับได้ตามฟังก์ชัน และจะต้องไม่มีการสึกหรอที่มากเกินไปจนกระทั่งทำให้มันหลวมคลอน

(2) Corrosion product และ process foulants ต่างๆ จะต้องไม่ไปขัดขวางการเปิด-ปิดของตัว Check valve

(3) โดยเฉพาะกับ Check valve ที่ติดตั้งในแนวดิ่ง, Disc stop จะต้องไม่สึกหรอมากเกินไปจนกระทั่งตัว Disc สามารถเคลื่อนผ่านไปได้แล้วไปติดค้างอยู่ด้านบน (Top dead central position) และทำให้ Check valve เปิดค้างตลอดเวลา, Check valve ควรที่จะต้องสามารถเปิดแบบ Full open และปิดลงได้เองตามแรงโน้มถ่วง

(4) Lock nut ควรจะถูกยึดติดกับ Disc bolt โดยใช้ Pin, Tack weld, … เพื่อป้องกันการคลายตัว

(5) นอกจากนี้ความเสียหายของ Seating surface บนตัว Disc และตัว Valve body ยังสามารถตรวจสอบได้โดยใช้นิ้วมือลูบบน Seating surface และสัมผัสถึงความไม่ต่อเนื่องและความเสียหายได้

สำหรับการตรวจสอบการรั่ว (Leak passing) ของ Critical check valve นั้น โดยปกติแล้วจะไม่จำเป็นต้องทำในงานตรวจสอบ แต่ทั้งนี้ ถ้าหากเราพิจารณาแล้วว่าการรั่วของ Critical check valve ตัวดังกล่าวอาจจะทำให้เกิดผลกระทบที่รุนแรงตามมาได้ ก็อาจจะพิจารณาทำ Leak tightness test เพิ่มเติมได้นะครับ

บทความจบแล้ว... ยังไงก็ลองไปดูแล Critical Check Valve ในโรงงานของตัวเองกันนะครับ

by Mo Thanachai 

Swing-Check Valve Internal Parts damaged & Using of Profile RT for missing internal parts

Swing-Check Valve Internal Parts damaged & Using of Profile RT for missing internal parts ;

Swing-Check Valve เป็น Check valve ประเภทมักจะพบว่ามี Internal parts เสียหาย จนกระทั่งตัวมันไม่สามารถป้องกัน Flow ไหลย้อนกลับได้

Internal parts ของ Swing-check valve มักเสียหายเนื่องจากการที่ตัวมันต้องมีการ Swing เปิด-ปิด ตาม Flow ที่ไหลในท่ออยู่ตลอด การ Swing และการกระแทก (Slam) ทำให้ Sealing surface ระหว่าง Disc กับ Seat เสียหาย รวมถึงทำให้เกิดการสึกหรอ และ Fatigue ขึ้นกับ Hinge pin, Hinge, Disc, Lock nut และ Nut pin อีกด้วย (ดูรูป Internal parts ของ Swing-check valve ประกอบเอานะครับ)

ระหว่างที่ Swing-check valve ยังคงใช้งานอยู่ในระบบ เราสามารถใช้ Profile radiography หรือ Profile RT ในการตรวจสอบได้ว่าภายในตัว Check valve มีการอุดตัน (Fouling) หรือไม่? รวมไปถึงสามารถดูได้ว่า Internal parts มีการหลวมคลอนหรือหลุดหายไปรึเปล่า? ได้อีกด้วย

ในรูปด้านซ้ายเป็นตัวอย่างของการทำ Profile RT แล้วพบว่า Disc ได้หลุดออกไป ส่วนรูปด้านขวาจะเห็นว่า Disc มีการกระแทกกันกับ Hinge จนสึก และตำแหน่งจุดยึดหรือ Disc bolt ต้องรับแรงซ้ำไปซ้ำมาจนกระทั่งแตกหักจากความล้า (Fatigue) 

วันนี้พูดถึงความเสียหายกันก่อน เดี๋ยวครั้งหน้าจะมาพูดถึงเรื่องการตรวจสอบกันต่อครับ

by Mo Thanachai 

What is Critical Check Valve ?

What is Critical Check Valve ?;

Check Valve หรือ Non-Return Valve เป็น Valve ที่ทำหน้าที่ควบคุมให้ Flow ไหลไปในทิศทางเดียว โดยตัวมันมีกลไกในการป้องกัน Flow ไหลย้อนกลับ

กลไกของ Check valve มีอยู่ด้วยกันหลายรูปแบบ เช่น Swing check, Piston check, Ball check, Spring-loaded check, Butterfly check ดูในรูปประกอบนะครับ

สำหรับระบบท่อในโรงกลั่นน้ำมันและโรงงานปิโตรเคมีจะมี Check valve ในบางตำแหน่งที่มีความสำคัญต่อความปลอดภัยกระบวนการผลิต (Process” safety) นั่นคือ ถ้าหากมี Flow ไหลย้อนกลับเกิดขึ้น จะทำให้เกิดผลกระทบที่รุนแรงตามมาได้ เช่น ทำให้อุปกรณ์เสียหาย สารไวไฟ หรือสารเคมีรั่วไหล เป็นต้น โดยเราจะเรียก Check valve ที่มีความสำคัญต่อ Process safety เหล่านี้ว่า “Critical Check Valve”

ดังนั้นสำหรับ Critical check valve เราจึงจำเป็นต้องมีการตรวจสอบที่เหมาะสมเพื่อให้มั่นใจว่า Check valve เหล่านี้ จะสามารถป้องกัน Flow ไหลย้อนกลับได้ตลอดระยะเวลาที่เราใช้งานมันอยู่

ตัวอย่างของ Critical Check Valve ได้แก่ 

(1) “Check valve” ที่อยู่ตรง Outlet ของ Multistage charge pump ซึ่งถ้าหาก Check valve ไม่สามารถป้องกัน Flow ไหลย้อนกลับได้ ก็อาจทำให้ท่อที่อยู่ขาเข้า (Suction) ของตัว Pump เสียหายจาก Overpressure ได้

(2) Spare pump บางตัวไม่สามารถตัดแยกออกจาก Process ได้เนื่องจาก Spare pump จะต้องทำงานทีเมื่อ Pump หลักไม่สามารถใช้งานได้ ดังนั้น “Check valve” จึงถูกติดตั้งอยู่ตรงขาออก (Discharge) ของปั๊มเพื่อป้องกัน Flow ไหลย้อนกลับมาทำให้ตัว Spare pump รวมถึง Seal ต่างๆ เสียหาย ซึ่งการที่ตัว Pump casing หรือ Seal เสียหายก็จะทำให้มี Hydrocarbon รั่วออกมาได้

(3) “Check valve” ที่ด้านขาออก (Discharge) ของ Centrifugal compressor ที่ช่วยป้องกันไม่ให้ Flow ไหลย้อนกลับมาหมุน Compressor กลับทางจนทำให้เสียหายได้ (Reverse overspeed)

(4) “Check valve” ที่ถูกติดตั้งอยู่ตรง Outlet line ของเตา (Fired heater) เพื่อป้อง Flow ไหลย้อมกลับเข้ามาในเตาเมื่อ Tube ของ Heater เกิดความเสียหายขึ้น ซึ่งในกรณีนี้ Check valve จะช่วยป้องกัน Hydrocarbon flow ไหลย้อมกลับเข้ามาผ่านทาง Tube ที่เสียหายและเผาไหม้ในตัวเตาได้

(5) ระบบ Utility ที่มีการต่อตรงกับ Process โดยใช้ “Check valve” ขั้น ซึ่งถ้าหาก Check valve เกิด Fail ขึ้น ก็จะทำให้ Process fluid ไหลเข้ามามาปนเปื้อนในระบบ Utility ได้ เช่นถ้าระบบ Cooling water มีการปนเปื้อนจาก Hydrocarbon ที่ไหลย้อนกลับมาผ่านทาง Check valve ถูกส่งกลับไปยัง Cooling tower และไอระเหยของ Hydrocarbon ไปพบกับแหล่งกำเนิดประกายไฟก็จะทำให้ Cooling tower เกิดไฟไหม้หรือเกิดการระเบิดได้ 

วันนี้ได้รู้จัก Check valve และ Critical check valve กันแล้ว บทความต่อๆ จะมาพูดถึงการตรวจสอบกันนะครับ

by Mo Thanachai 

Susceptible Locations for Corrosion Under Insulation (CUI) in Piping System

 Susceptible Locations for Corrosion Under Insulation (CUI) in Piping System;

วันนี้มีจุดเสี่ยงที่มีโอกาสเกิด Corrosion Under Insulation (CUI) มาแชร์กันครับ ซึ่งส่วนใหญ่จะเห็นบริเวณที่น้ำหรือความชื้นจะสามารถเข้าไปสะสมได้ครับ

1) ส่วนที่เป็นท่อ Dead-legs (ไม่มี Flow ไหล) ขนาดเล็ก เช่น ท่อ Vent และ ท่อ Drain ที่เป็นท่อขนาดเล็กยื่นออกมาจากท่อหลัก

2) บริเวณ Pipe Support และ Pipe Hanger ซึ่งมีการหุ้ม Insulation ที่มีความไม่ต่อเนื่อง หรือมีส่วนที่ยื่นออกมาจาก Insulation 

3) Valve และ Fitting (Elbow, Tee) ที่การหุ้ม Insulation ไม่ต่อเนื่อง

4) Bolted on pipe shoes จะมีส่วนที่ยื่นออกมาจาก Insulation

5) ตำแหน่งที่ Steam tracing หรือ Electrical tracing เข้าและออกจาก Insulation

6) จุดจบของ Insulation ตรงบริเวณ Flange ซึ่งจะมีรอยต่อที่น้ำหรือความชื้นสามารถจะเข้าไปได้

7) Flange joint ซึ่งที่มีการหุ้ม Insulation แบบไม่ต่อเนื่อง

8) ท่อในส่วนที่ตะเข็บของ Insulation อยู่ด้านบน (น้ำก็เข้าไปได้ง่ายสิ)

9) จุดจบของ Insulation ของท่อในแนวดิ่ง ซึ่งจะมีรอยต่อที่น้ำหรือความชื้นจะสามารถเข้าไปสะสมได้

10) บริเวณท่อ Branch ขนาดเล็กที่แยกออกมาจากท่อใหญ่ ซึ่ง Insulation บริเวณดังกล่าวจะมีความไม่ต่อเนื่อง

11) บริเวณที่ต่ำที่สุดของท่อ (Low points) ถ้าหากพบว่าท่อนั้นมี Insulation เสียหาย (น้ำสามารถเข้าไปได้)

12) สุดท้ายก็คือบริเวณที่เราเห็นว่า Insulation เสียหายและน้ำสามารถที่จะเข้าไปได้

by Mo Thanachai 

Use of Protective Coating to Prevent CUI-ECSCC for Austenitic Stainless Steel Equipment

 Use of Protective Coating to Prevent CUI-ECSCC for Austenitic Stainless Steel Equipment;

ต่อเนื่องจาก Case CUI-ECSCC (Corrosion Under Insulation – External Chloride Stress Corrosion Cracking) ที่เกิดขึ้นกับอุปกรณ์ที่มีวัสดุเป็น Austenitic Stainless Steel ซึ่งได้แชร์ไปก่อนหน้านี้ วันนี้เรามาพูดถึงวิธีการป้องกันกันบ้างครับ

นอกจากการออกแบบวิธีการหุ้ม Insulation ให้เหมาะสม เพื่อให้น้ำหรือความชื้นเข้าไปได้ยากแล้ว การทำสีบนอุปกรณ์ที่เป็น Stainless Steel ก็สามารถช่วยป้องกัน CUI-ECSCC ได้ โดย Spec. สีที่ทาง NACE International (The Association for Materials Protection and Performance) แนะนำก็จะเป็นตามในตารางเลยครับ

ตัวอย่างในรูปเป็นการทำสีเพื่อป้องกัน CUI-ECSCC หลังจากงานตรวจสอบหารอยแตกด้วยใช้วิธีการ Penetrant Testing (PT) บริเวณแนวเชื่อมและข้างๆ แนวเชื่อมของ Stiffening rings กับตัว Shell ซึ่งแต่เดิมอุปกรณ์ตัวนี้ไม่ได้ถูกทำสีไว้ครับ

by Mo Thanachai 

CUI-ECSCC on Stainless Steel Tower on shell above stiffening rings

CUI-ECSCC on Stainless Steel Tower on shell above stiffening rings;

ต่อเนื่องจาก Case ของวิธีการหุ้ม Insulation ที่ไม่เหมาะสม (Poor Insulation Design) ตรงบริเวณ Stiffening ring ซึ่งจะทำให้น้ำและความชื้นสามารถเข้าไปสะสมอยู่ที่ด้านบนของตัว Stiffening ring และเกิด Localized corrosion รุนแรงภายใต้ Insulation ซึ่งเป็นลักษณะของ Corrosion Under Insulation (CUI) ที่จะเกิดกับอุปกรณ์ที่มีวัสดุเป็น Carbon steel และ Low alloy steel ดังในรูปที่ได้แชร์ไปครั้งก่อน

ส่วนของวันนี้จะมาแชร์ถึงลักษณะของ CUI ที่เกิดกับวัสดุ Austenitic stainless steel (ASS) เช่น พวก Stainless steel grade 304 ซึ่งจะเป็นการแตกในรูปแบบของ External Chloride Stress Corrosion Cracking (ECSCC) ซึ่งมีสาเหตุมาจาก Chloride ในน้ำฝนหรือในบรรกาศ รวมถึง Chloride ในวัสดุ Insulation เอง ถูกน้ำที่เข้าไปใน Insulation พาไปเจอกับผิวของ Stainless Steel ที่ร้อนจึงทำให้น้ำบางส่วนระเหยออกไปและปริมาณ Chloride มีความเข้มข้นมากขึ้น จนกระทั่งทำให้เกิดสภาวะที่มีฤทธิ์กัดกร่อน (Corrosive environment) ภายใต้ Insulation ประกอบกับมีความเค้นตกค้าง (Residual Tensile Stress) ที่เกิดจากการเชื่อม Stiffening ring ติดกับตัว Shell จึงทำให้เกิดการแตกขึ้น

Case ตัวอย่างในรูปจะเป็นรอยแตกทะลุ (Through-wall crack) จากด้านนอกของตัว Shell และตีนแนวเชื่อมที่บริเวณด้านบน Stiffening ring ทั้งหมด 4 อัน (อันที่ #2 ถึง #5 นับจากด้านบน) โดย Amine Stripper Tower ตัวนี้ใช้งานที่อุณหภูมิ 109 – 121°C มาเป็นเวลามากกว่า 15 ปี โดยที่มีการหุ้ม Insulation บริเวณ Stiffening ring #2, #4 ที่ไม่เหมาะสม (Stiffening ring ยื่นเลยออกมาจาก Insulation)

ใน API RP 583 บอกถึงช่วงของอุณหภูมิที่สามารถพบความเสียหายจาก CUI-ECSCC ในอุปกรณ์ที่เป็น Austenitic stainless steel ได้มาก ก็คือช่วงระหว่าง 60 - 175°C และช่วงอุณหภูมิที่มีความเสี่ยงมากที่สุดก็คือ 60 – 120°C ครับ ยังไงก็ลองไปรีวิวอุปกรณ์ของเรากันดูนะครับ

by Mo Thanachai 

Poor Insulation Design vs. Good Insulation Design for Stiffening Rings to prevent CUI

Poor Insulation Design vs. Good Insulation Design for Stiffening Rings to prevent CUI;

Corrosion Under Insulation (CUI) ใน Case ตัวอย่างในรูปแรก เป็น Tower ที่มีการหุ้ม Insulation ที่ไม่เหมาะ เนื่องจากจะมี Stiffening ring ยื่นออกมาจาก Insulation ซึ่งทำให้น้ำและความชื้นสามารถเข้าไปสะสมอยู่ที่ด้านบนของตัว Stiffening ring และเกิด CUI รุนแรงได้ตามรูปเลยครับ

วิธีการหรือ Barrier ในการป้องกัน CUI อันดับแรกก็คือ การออกแบบการหุ้ม Insulation ให้เหมาะสมเพื่อป้องกันน้ำผ่านตัว Jacket เข้าไปใน Insulation

สำหรับวิธีการหุ้ม Insulation ที่เหมาะสมเพื่อป้องกันน้ำเข้าตรงบริเวณ Stiffening ring (ตามรูปที่สอง) รวมถึงบริเวณอื่นๆ ที่เป็นรอยต่อหรือจุดเสี่ยงที่น้ำจะสามารถเข้าไปได้ก็จะมี Recommend อยู่ใน “API RP 583 Corrosion Under Insulation and Fireproofing” และ “NACE RP0198 Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing Materials” นะครับ

น้ำเข้าไปใน Insulation ได้ยาก ก็เกิด CUI ได้ยากขึ้นครับ

by Mo Thanachai 

CUI on Dead-legs of Cold Pressure Vessel 1 (Instrument Connections);

CUI on Dead-legs of Cold Pressure Vessel 1 (Instrument Connections);

Dead-leg คือท่อส่วนที่ไม่มี Fluid flow ด้วยเหตุนี้ความร้อนจากภายนอกที่ถ่ายเทมายัง (Cold) Dead-leg หรือความร้อนจากตัว (Hot) Dead-leg เองที่ถ่ายเทออกไปภายนอกจะสามารถทำให้อุณหภูมิที่ผิวของ Dead-leg นั้นแตกต่างจาก Main line หรือ Main Equipment และอาจเกิด CUI รุนแรงได้ ดังนั้น Dead-leg จึงเป็นบริเวณเราที่ต้อง Focus เป็นพิเศษในงานตรวจสอบ Corrosion Under Insulation หรือ CUI 

Dead-legs นั้นไม่ได้มีเฉพาะกับระบบท่อ แต่ Pressure Vessel เองก็มี Dead-legs ด้วยเช่นกัน

Case ที่พบได้บ่อยก็คือ Instrument connection ยกตัวอย่าง Case ในรูปเป็นท่อที่ออกจาก Vessel ต่อไปยัง Pressure gauge ซึ่งเราจะเห็นว่าท่อส่วนนี้มันเป็น Dead-legs, Pressure vessel ลูกนี้ทำจากวัสดุ Carbon steel และใช้งานที่อุณหภูมิ -23 C ซึ่งตาม API RP 583 ที่มีอุณหภูมิต่ำกว่า -12 C จะไม่เกิด CUI …

!!! แต่ไม่ใช่กับ Dead-legs ของมัน !!! ซึ่งมีอุณหภูมิแตกต่างออกไป

ดังนั้นตอนวางแผนตรวจสอบ CUI ก็อย่าลืมคิดถึง Dead-legs ของ Pressure Vessel กันด้วยนะครับ

by Mo Thanachai 

API 653 Tank Repair and Alteration – “When Hydrostatic Testing Required?”

 API 653 Tank Repair and Alteration – “When Hydrostatic Testing Required?”

ใน API 653 Storage Tank Inspection Code ระบุว่า “ถังทุกถังที่ได้มีการซ่อมใหญ่ (Major Repair) หรือมีการดัดแปรงครั้งใหญ่ (Major Alteration/Modification) จะต้องทำการ Hydrostatic Test” เว้นแต่จะได้รับการยกเว้นตามที่ได้ระบุไว้ใน API 653 Code

แล้วงานอะไรบ้างที่จะถือว่าเป็น Major Repair และ Major Alteration:

(a) งานติดตั้ง Nozzle หรือ Manhole ที่มีขนาดใหญ่กว่า 12 นิ้ว NPS ที่ Tank Shell (Shell penetration) ที่ระดับต่ำกว่าระดับของเหลวสูงสุดของถังที่ได้ออกแบบไว้ (Design liquid level);

(b) งานติดตั้ง Nozzle หรือ Sump ที่ Tank bottom (Bottom penetration) ภายในระยะ 12 นิ้วจาก Tank Shell;

(c) งานเปลี่ยนหรือการเพิ่ม Shell plate ที่มีขนาดที่ยาวกว่า 12 นิ้ว ที่ระดับต่ำกว่า Design liquid level ของถัง; 

(d) งานเปลี่ยน Bottom annular plate ที่มีขนาดที่ยาวกว่า 12 นิ้ว;

(e) งานซ่อมแซมแนวเชื่อม (มากกว่าครึ่งหนึ่งของความหนาของแนวเชื่อม) ที่มีความยาวมากกว่า 12 นิ้ว สำหรับแนวเชื่อม Vertical ที่เชื่อมระหว่าง Tank shell plate หรือแนวเชื่อม Radial ที่เชื่อมระหว่าง Bottom annular plate;

(f) งานติดตั้ง Bottom plate ใหม่ (งานซ่อมหรืองานเปลี่ยน Bottom plate ที่อยู่นอกขอบเขตของ Critical zone ตามที่ paragraph 12.3.4.3 ระบุจะไม่ถือว่าเป็น Major Repair);

(g) การซ่อมแซมแนวเชื่อมระหว่าง Tank Shell และ Tank Bottom (Bottom plate or Annular plate) ที่มีความยาวเกินกว่าที่ระบุไว้ใน paragraph 12.3.3.5.1;

(h) งาน Jacking หรือการยก Tank Shell ขึ้น

ทั้ง 7 งานนี้ก็ถือเป็นงาน Major Repair และ Major Alteration ซึ่งจะต้องมีการทำ Hydrostatic Test ด้วยทุกครั้ง แต่ทั้งนี้มันก็ยังมีข้อยกเว้นที่จะไม่ต้องทำ Hydrostatic Test ระบุไว้ใน paragraph 12.3.3, 12.3.4 ของ API 653 Code ให้ด้วยนะครับ

by Mo Thanachai 

Real Pic!!! Appearance of CLSCC Damage on Heat Exchanger Channel;

Real Pic!!! Appearance of CLSCC Damage on Heat Exchanger Channel;

วันนี้มีรูปรอยแตกที่เกิดจาก Chloride Stress Corrosion Cracking (CLSCC) แบบชัดๆ มาให้ดูกันครับ

อย่างที่ทราบกันนะครับ ว่า CLSCC นั้นเป็นการแตกที่รอยแตกนั้นเริ่มต้นผิว ซึ่งมักจะเกิดขึ้นกับวัสดุ Stainless Steel 300 Series เช่น Grade 304 โดยจะเกิดจากปัจจัยหลักร่วมกัน 3 อย่างก็คือ (1)Tensile stress, (2)อุณหภูมิ, และ (3)สภาพแวดล้อมที่มีคลอไรด์และน้ำ ก็จะสามารถเกิด CLSCC ขึ้นได้ครับ

ปัจจัยสำคัญที่จะทำให้เกิด CLSCC ได้ยากหรือง่ายนั้น หลักๆ แล้วจะขึ้นอยู่กับ: 

(1) ปริมาณของคลอไรด์ ถ้ามีมากก็จะเกิด CLSCC ได้ง่าย

(2) อุณหภูมิที่สูงขึ้น ก็จะทำให้เกิด CLSCC ได้ง่ายขึ้น

(3) บริเวณที่มี Stress ตกค้างสูง ก็จะสามารถเกิด CLSCC ได้ง่าย โดยเฉพาะบริเวณแนวเชื่อมที่ไม่ได้มีการอบคลายความเครียด (Non-stress-relieved weld) และชิ้นส่วนที่มี Stress ตกค้างสูงหรือมีการขึ้นรูปโดยวิธีการ Cold work เช่น Expansion Bellow เป็นต้น

ลักษณะของรอยแตกที่ผิวที่เกิดจาก CLSCC โดยปกติจะไม่แสดงร่องรอยของการกัดกร่อนให้เห็น และรอยแตกจะมีกิ่งก้านจำนวนมาก ซึ่งอาจมองเห็นเป็นลักษณะเหมือนใยแมงมุมหรือรอยแตกลายงาบนพื้นผิวครับ 

ลองดูในรูปกันนะครับ จะเห็นว่ารอยแตกส่วนใหญ่เกิดขึ้นที่บริเวณ Heat Affected Zone (HAZ) ของแนวเชื่อม และบริเวณที่มี Stress ตกค้างสูงครับ

by Mo Thanachai 

Flame Arresters – Introduction

Flame Arresters – Introduction ;

Flame Arrester เป็นอีกอุปกรณ์สำคัญที่บางทีเราก็ลืมดูแลมันไป

Flame Arrester ใช้ป้องกันไม่ให้เปลวไฟผ่านเข้ามาในระบบ เช่นติดตั้งอยู่ที่ Open Vent Line หรือ Inlet ของ Breather Valve ของถังที่บรรจุของเหลวไวไฟ เพื่อป้องกันไม่ให้เปลวไฟจากภายนอกผ่านเข้าไปและทำให้เกิดการระเบิดขึ้นในถังได้

หลักการของ Flame Arrester คือการลดความร้อน (Heat) ของเปลวไฟลง โดยการกระจายเปลวไฟผ่านช่องเล็กๆ และดูดความร้อนออกไปโดยใช้โลหะ เช่น Stainless Steel (Heat Conduction Material)

“API 2000 Venting Atmospheric and Low Pressure Storage Tank” บอกว่าการติดตั้ง Flame Arrester ร่วมกับ Vent Line หรือ Breather Valve (Pressure/Vacuum Valve) จะสามารถช่วยลดความเสี่ยงที่เปลวไฟจะผ่านเข้ามาในถังได้ แต่อย่างไรก็ตามให้ระวังเรื่องการอุดตันที่ตัว Flame Arrester Element ซึ่งอาจทำให้การระบายความดันหรือสุญญากาศภายในถังติดขัด และส่งผลให้ถังเกิดความเสียหายจาก Overpressure หรือ Vacuum ได้

ดังนั้นใน “API RP 575  Inspection Practices for Storage Tanks” จึงแนะนำให้มีการเปิด Flame Arrestor เพื่อตรวจสอบภายในด้วยวิธี Visual: ดูความสะอาด, Corrosion, และความเสียหาย ของตัว Flame Arrester Element รวมถึงตรวจสอบการอุดตันที่อาจเกิดจากแมลงไปทำรังหรือการแข็งตัวของไอระเหยของ Product ในถัง  เพื่อให้มั่นใจว่าระบบ Venting ของถังจะสามารถทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ

รู้กันแล้วก็อย่าลืมดูแลเจ้าตัว Flame Arrester กันด้วยนะครับ  

by Mo Thanachai